热镀锌生产工艺流程长，工序多，且带钢浸入锌锅及出锌锅后的镀层的形成、冷却凝固过程异常复杂，因而影响热镀锌的因素很多，且各影响因素对热镀锌镀层性能的影响并不是孤立的，而是相互交织,相互作用的。要获得性能优良的镀锌板，各个环节均需严格控制，精心操作。下面我们就来看看影响热镀锌锌液工艺的主要因素。

　　热镀锌锌液工艺：锌液温度、时间对镀锌层的影响

　　热镀锌时，锌液温度保持在445～450°C。若温度较低，所得到的锌层较厚，耗锌量大;当温度达到480°C，将引起铁锌合金层的快速增长，镀层厚度和脆性增加，铁的溶解速率增大，镀层迅速氧化而变灰。

　　由工业纯铁在浸镀时间为1h，铁损与镀锌温度的关系可知，浸镀时间保持不变，温度上升到480℃时，铁损失随锌液温度的提高而急剧增加，当达到500°C时，铁损增至*大值，超过500℃后，铁在锌液中的重量损失又开始下降。

　　生产实际表明，在热镀锌锌液中不添加任何抑制合金层成长的元素时，合金层的厚度取决于补液温度和镀锌时间，与镀件从锌液中移出的速度无关。纯镀锌层的厚度则取决于移出速度，而与锌液温度和镀锌时间无关，其厚度随着温度的上升而减少，但随移出速度的增加而增加。

　　热镀锌锌液层的应用温度范围

　　一般来说，其应用的温度范围非常广。但要注意的是，低温环境下热镀锌结构的适应性，是由钢材的适应性决定的，而不是由热镀锌层决定的。例如，低温下热镀锌层出现破损，极有可能是由于钢材冷缩造成的，而不是热镀锌层出现质量问题。

　　在大气环境下，热镀锌层的应用几乎不受任何限制。

　　热镀锌锌液工艺：锌渣产生的原因及减控措施

　　锌渣主要是锌和铁反应以后的化合物，其成分主要是铁-锌合金层相，锌渣含铁量约在3-6%，含锌量约在93~97%，而通常锌渣量约占整个锌耗的25%。那么铁是怎样被带入锌液中去余锌反应形成锌渣的呢?

　　究其原因，主要是：在热浸镀锌工艺的镀前处理中，因水清洗不彻底而粘附在工件表面的二价铁盐，在镀锌温度下，工件、铁质锌锅和镀锌用工具等铁质材料受到锌液的溶解。铁、锌原子的互相扩散而生成了铁-锌合金，其中铁-锌合金相结晶因受到震动或锌液的波动从铁基上脱落下来而沉入镀锌锅底部，逐渐沉积起来变形成了锌渣。